Da 25 anni NEXX sfida le convenzioni: viaggio nella fabbrica portoghese dove nascono caschi premium e il nuovo X.R5R.
di Dario Tortora
Ci sono aziende che nascono perché qualcuno si è stancato di sentirsi dire che una certa cosa non si può fare, come nel caso di NEXX.
Siamo ad Amoreira da Gândara, nel cuore del Portogallo, dove nell’aprile del 2001 Hélder Loureiro fondò l’azienda che oggi esporta i propri caschi da moto in oltre sessanta Paesi e che ha appena celebrato il venticinquesimo anniversario.
All’epoca il contesto era molto diverso. In questa zona esistevano già diverse aziende specializzate nella produzione di caschi e la maggior parte del mercato guardava soprattutto alla termoplastica.
Loureiro aveva altre idee: voleva realizzare prodotti premium utilizzando fibra di vetro, materiali compositi e carbonio. Voleva investire in ricerca, design e innovazione quando la strada più semplice suggeriva prudenza e conservazione.
Venticinque anni dopo, osservando l’evoluzione dell’azienda, è difficile sostenere che quella scommessa fosse sbagliata.
Le celebrazioni organizzate nella sede portoghese hanno riunito distributori, partner e giornalisti provenienti da tutto il mondo.
L’occasione è servita anche per mostrare in anteprima il nuovo X.R5R, il casco destinato a raccogliere l’eredità racing della casa e a rappresentare il prossimo passo nell’evoluzione tecnologica di NEXX.
Per chi scrive l’occasione era ghiotta anche per la visita alla fabbrica, perché un casco è uno di quegli oggetti che diamo per scontati: lo indossiamo ogni giorno, lo appoggiamo durante una sosta, lo lanciamo sul letto di un albergo dopo mille chilometri di viaggio.
Raramente ci fermiamo a pensare a quante persone, quanti controlli e quante ore di lavoro servano per costruirlo.
Come nascono i caschi NEXX
La prima cosa che colpisce visitando lo stabilimento è che ogni reparto sembra un mondo a sé. Cambiano la temperatura, l’umidità e perfino gli odori. Ogni ambiente racconta una fase diversa della lavorazione.
La produzione parte dalla materia prima. Circa il 95% dei componenti utilizzati arriva da fornitori situati entro cinquanta chilometri dalla fabbrica. Una scelta che riduce trasporti ed emissioni, ma che permette anche un controllo diretto sulla qualità.
Il carbonio rappresenta una delle poche eccezioni e arriva dall’Italia, dove esistono competenze consolidate nella lavorazione di questo materiale.
Osservare la nascita di una calotta è quasi ipnotico. I fogli di materiale composito vengono preparati e inseriti negli stampi; questi vengono poi chiusi e introdotti in una pressa che funziona come un grande forno. La cottura dura una decina di minuti.
Quando la calotta emerge, uno dei primi controlli consiste nel pesarla. Ogni pezzo deve rientrare in parametri estremamente rigorosi e bastano pochi grammi fuori tolleranza per far scartare il pezzo.
Il processo completo di lavorazione della calotta richiede poi da due a tre giorni, a seconda del modello. Una volta completata questa fase, l’assemblaggio finale del casco richiede da circa trenta minuti a un’ora e mezza. Un rapporto che fa capire dove si concentra davvero la complessità produttiva di un casco moderno.
Osservare la nascita di una calotta è ipnotico
Successivamente la calotta viene levigata, lucidata e preparata per la verniciatura. Dopo la stesura del fondo passa nei reparti dedicati ai colori, alle grafiche e agli interni. Ed è qui che emerge una delle sorprese più grandi della visita.
Cachi NEXX: interni di qualità sartoriale
Quando si pensa a una fabbrica di caschi si immaginano presse, robot e automazione. In realtà il reparto più grande dell’azienda è quello dedicato agli interni, dove più di cinquanta persone lavorano alla cucitura di guanciali, imbottiture e rivestimenti.
I tessuti vengono anche controllati con apparecchiature speciali in grado di individuare eventuali residui metallici rimasti all’interno del materiale. In fondo, a ben pensarci, è proprio la parte a contatto con il nostro corpo a permetterci di distinguere un casco premium da uno qualsiasi.
Anche la sostenibilità trova spazio nelle scelte produttive. Grazie a nuovi processi industriali l’azienda è riuscita a ridurre il consumo annuo di collanti, passando da circa dieci tonnellate a poco più di due.
Il reparto più grande è quello dedicato agli interni
Dopo la verniciatura si entra nel reparto dove vengono applicati adesivi, dettagli grafici e finiture. Un lavoro che richiede esperienza, pazienza e una precisione da orologiai. Basta una minima imperfezione per compromettere il risultato finale.
L’ultima tappa del percorso produttivo è il controllo qualità. Ogni casco viene esaminato accuratamente da personale specializzato e i prodotti che presentano piccoli difetti estetici vengono destinati a usi interni.
A completare il quadro c’è il laboratorio prove, dove NEXX esegue internamente test di impatto, penetrazione e resistenza. Alcuni macchinari simulano migliaia di aperture e chiusure di visiere, prese d’aria e meccanismi vari per verificare l’usura nel tempo. Altri riproducono gli impatti richiesti dalle normative di omologazione.
È qui che si comprende uno degli aspetti più interessanti del marchio portoghese. Progettazione, sviluppo, ricerca e produzione convivono sotto lo stesso tetto. Una scelta sempre più rara nell’industria motociclistica contemporanea, ma che permette un dialogo costante tra chi disegna il prodotto e chi lo costruisce materialmente.
Il futuro di NEXX
Evidentemente le cose stanno funzionando. Accanto agli stabilimenti attuali sono infatti già iniziati i lavori per una nuova struttura che permetterà di aumentare in modo significativo la capacità produttiva. Un investimento importante che conferma la volontà di continuare a crescere mantenendo in Portogallo il cuore dell’azienda.
Durante la serata celebrativa i riflettori erano tutti puntati sul nuovo X.R5R. È normale che sia così: le novità servono a catturare l’attenzione e a raccontare il futuro.
Io, però, continuavo a ripensare alle scene viste in fabbrica e ai tanti gesti di precisione messi in atto quotidianamente dalle persone che lavorano in azienda.
Perché in fondo la storia di NEXX non è soltanto quella di un nuovo casco. È la storia di persone che da venticinque anni continuano a credere che i dettagli facciano ancora la differenza.